7月20日，汉宜高速改扩建项目施工现场一片繁忙，一块预制UHPC盖梁模壳借助吊机平稳落位，短短半小时便完成桥墩盖梁安装作业。

“就像搭积木一样。”现场施工负责人张磊指着刚安装到位的盖梁，“以前现浇一个盖梁，搭支架、绑钢筋、浇筑、养护，少说七八天。现在预制好了拉过来，半小时搞定，桥下车辆正常走，互不耽误。”

这是由湖北交投集团旗下子公司——省交规院自主研发的UHPC-NC组合盖梁“楚天梁”首次在国内桥梁工程中大规模落地应用。从材料研发到产业化生产，再到工程现场装配化施工，湖北交投构建起完整的UHPC技术产业链，为高速公路改扩建提供了全新的建造解决方案。

材料突破：

纳米级混凝土打破性能天花板

传统钢筋混凝土盖梁存在自重大、施工周期长、支架挤占桥下空间、后期耐久性不足等问题，长期制约高速公路改扩建施工效率与通行保障。

“楚天梁”的核心创新在于结构设计中充分发挥超高性能混凝土（UHPC）的综合优势。研发团队通过纳米级颗粒优化配比与钢纤维增强技术，使混凝土内部结构致密、几乎无孔隙，兼具超高强度、高韧性与超强抗腐蚀耐久能力。

“普通混凝土内部像海绵，有很多孔隙，水和腐蚀介质容易渗进去。”省交规院副总工、UHPC科研团队负责人丁望星解释，“UHPC通过优化颗粒级配，把孔隙率压到极低，内部结构致密得像石头一样，强度和耐久性自然大幅提升。”

在此基础上，团队创新提出UHPC模壳“永临结合”一体化设计：预制UHPC外壳在浇筑阶段充当模板，浇筑完成后无需拆除，与内部混凝土融为一体共同受力，实现一次成型、永久承重。

相较传统现浇盖梁，“楚天梁”整体体积缩减17%，自重降低25.4%，极大减轻桥梁下部结构荷载；施工全程省去支架搭设工序，整体工期缩短57.5%，桥下可稳定保障双向车道正常通行，最大程度降低改扩建施工对现有交通的干扰。桥梁耐久使用年限从常规100年提升至200年以上，大幅减少后期养护维修投入。

产业落地：

37亩园区打通全链条闭环

为推动UHPC技术从实验室走向规模化工程应用，省交规院在仙桃建设占地37亩的UHPC产业中心，搭建起集科研试验、工程设计、预制生产、落地应用于一体的完整产业链平台。

走进产业中心生产车间，3条盖梁模壳生产线正满负荷运转。模具清理、钢筋绑扎、UHPC浇筑、高温蒸汽养护……每一片盖梁模壳都要经过11道标准化预制工序，全流程线上报验管控。

“以前UHPC构件都是小批量定制，质量不稳定，成本也下不来。”省交规院UHPC产业中心现场负责人谌兵指着墙上的数字化大屏说，“现在从原材料进厂到成品出厂，所有数据实时录入系统，每一件产品都有专属二维码，扫一下就能追溯到每一批原材料、每一道工序参数。”

厂区划分专业化浇筑、高温养护、成品存梁作业区域，配套3条盖梁模壳生产线与1条桥面板生产线，2026年1月已全面投产运行。从原材料溯源、生产参数实时存档，到试块同步检测、成品荷载试验验证，所有构件全部录入数字化质量追溯系统，以标准化、工业化生产模式实现高性能UHPC构件的稳定量产。

场景应用：

六大方向覆盖桥梁各环节

依托产业中心和相关科研成果支撑，继“楚天梁”规模化落地应用后，汉宜高速改扩建项目同步拓展全预制组合箱梁等六大UHPC应用场景，总应用体量达16000立方米。

项目国内首次规模化采用全预制拼装UHPC组合箱梁、钢-UHPC组合梁，依靠材料轻质高强特性，推动桥梁向轻量化、大跨化方向发展；桥面采用超薄UHPC铺装层，长效防护路面、延长桥面服役周期；跨线天桥选用全预制UHPC构件，快速架设落地，大幅压缩占道施工时长；针对老旧桥梁，创新运用UHPC技术开展拼宽、加固改造，为存量路桥升级提供高效路径。

“16000立方米的体量，在国内UHPC工程应用中是数一数二的。”省交规院汉宜改扩建项目负责人刘政伟说，“这不是单一技术的试点，而是一整套建造体系的系统性实践。从盖梁到主梁，从桥面到老桥加固，UHPC在桥梁建设的各个环节都找到了其经济适用场景。”

示范价值：

形成可复制推广的“湖北样本”

汉宜高速改扩建项目施工期间，桥下始终保持双向正常通行，过往车辆几乎感受不到上方正在进行的桥梁施工。这套建造体系紧紧围绕“长寿命、少维护、低干扰、快建造”核心目标，助力项目打造科技赋能、绿色低碳、装配化施工、数字化管控综合示范工程。

“对运营中的高速公路来说，施工期间保畅通是硬要求。”汉宜高速公司副总经理胡衍旺表示，“传统改扩建要封路、要限行，社会影响大。‘楚天梁’免支架、快装配，从根本上解决了这个矛盾，这对全国高速公路改扩建都有借鉴意义。”

成熟落地的全套UHPC应用方案，将形成可复制、可推广的高速公路改扩建“湖北样本”，为全国路桥高质量建设提供全新参考范本。

来源 | 湖北交投集团

编辑丨汤维

校对丨连永康

审核丨梅爱国